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UV上光常见故障及解决对策

发布日期：2007-01-10 浏览次数：373

1、光泽不好、亮度不够 
主要原因： 
l）UV光油黏度太小，涂层太薄； 
2）乙醇等非反应型溶剂稀释过量； 
3）UV油涂布不均匀； 
4）纸张吸收性太强； 
5）网纹辊太细，供油量不足。 
解决办法： 
根据纸张的不同情况适当提高UV光油的黏度和涂布量，对渗透吸收性强的纸张，可先行涂布一层底油。 
2
、干燥不好、光固化不彻底、表面发黏 
主要原因： 
l）紫外灯管老化，强度减弱； 
2）UV光油存储时间过长； 
3）非反应型稀释剂加人过多； 
4）机器速度过快。 
解决办法： 
在固化速度要求小于O．5S的情况下，必须保证高压汞灯的功率一般不小于
12O W／cm，灯管要及时更新，必要时加人一定量的UV光油固化促进剂，加速干燥。 
3 印刷品表面UV光油涂不上，发花 
主要原因： 
l）UV光油部度小，涂层太薄； 
2）油墨中含调墨油或干燥油过多； 
3）油墨表面已晶化； 
4）油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）多； 
5）涂胶网辊太细。 
解决办法： 
对要求UV上光的产品印刷时必须采取相应措施，创造条件。上UV光油时适当涂厚些，必要时可通过上底油或更换特殊光油来解决问题。 
4 、UV上光涂层有白点和针孔 
主要原因： 
l）涂层太薄； 
2）网纹辊太细； 
3）非反应型稀释剂（如乙醇）加人量过多； 
4）印刷品表面粉尘较多。 
解决办法： 
生产环境及印刷品表面应保持清洁，增加涂层厚度，也可加人少量平滑助剂。稀释最好采用参与反应的活性稀释剂。 
5、
表面涂布不匀，有条纹及桔皮现象 
主要原因： 
l）UV光油黏度过高； 
2）涂布辊太粗不光滑； 
3）压力大小不均匀； 
4）涂布量过大； 
5）UV光油的流平性差。 
解决办法： 
降低UV光油黏度，减少涂布量，压力调整均匀，涂布辊应磨细磨光，可加人少量流平剂。 
6 UV光油附着力不好 
主要原因： 
1）印刷品上油墨表面晶化； 
2）印刷油墨中的辅助材料不合适； 
3）UV光油本身黏附力不足； 
4）光固化条件不当。 
解决办法： 
印刷工艺要提前考虑上光条件，已印好的产品需要涂上增强附着力的底油。 
7 、UV光油变稠，有凝胶现象 
主要原因： 
l）UV光油存储时间过长； 
2）光油未能完全避光存储； 
3）存储温度偏高。 
解决办法： 
注意UV光油的有效使用期，严格避光存储，存 
储温度以5－25C为宜。 
8、残留气味大 
主要原因： 
1）干燥固化不彻底； 
2）UV光油抗氧干扰能力差； 
3）UV光油中非反应型稀释剂加人过多。 
解决办法： 
UV光油干燥固化必须彻底，加强通风，必要时 
更换UV光油品种。

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