品质量关系着每个企业的生存与发展，产品品质好坏决定于生产过程中五大生产要素：人员（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、环境（Environment），即我们时常所说的4MIE法则。由于国内塑料彩印厂家在规模和档次上差别很大，对4MIE法则的重视及实际执行力度也不一样。由于资金实力的限制，对大多数中小塑料彩印厂而言，把好印刷原材料关，从源头上减少出质量事故的因素具有较强的可操作性。塑料彩印过程中，原材料主要是薄膜，油墨，溶剂三类。总体上的的质量控制原则：根据客户的特定要求或包装内容物的特性、后加工来决定合适的薄膜和结构；选定了材料结构后，根据不同的薄膜定合适的油墨，并配套相应的溶剂；忌过度包装或以次充好。
现在市场上的薄膜品种很多，但最常用的印刷膜有BOPP，NY，PET，PE。就印刷而言，最重要的当然是薄膜的表面处理效果，NY膜是否受潮。印刷时应该制定对膜的表面张力一个膜卷一测的工艺要求。电晕效果具有时效性，放置过长时间，电晕效果可能下降幅度太多达不到印刷的要求；也可以避免由于不小心弄反膜面印刷的故障隐患。PE膜是我们重点要关注的对象：吹膜时可能有膜卷漏掉电晕处理的；膜厚度过大或不均匀引起电晕效果不够；吹膜是加入太多的爽滑剂或高爽滑粒料比例过大引起电晕效果大幅度下降。12~15umPET膜出现两面的电晕效果相差不大时，容易引发印刷膜卷背粘故障。印刷膜的电晕要求：BOPP，PE≥38达因，PET≥50达因，NY≥52达因。NY膜吸水后并不会对电晕效果产生较大影响，判断NY膜是否吸水看膜有无收缩起趋现象，剪一张膜放进烘箱几个小时，手感是否发硬，如果有起趋，发硬等现象，则该NY膜吸水过多。在采购薄膜一定要向供应商说明该膜的用途和要求，现在薄膜品种细化，光说PET，NY，BOPP名字，供应商就可能有好几个品种，但不一定都适合。
选择凹印油墨时，首先要考虑几点要素：在什么基材上进行印刷？用什么样的机器印刷？希望得到什么样的效果？印刷后加工、终端产品使用条件如何？现在油墨制造商竞争激烈，产品选择余地较大，也可能让我们彩印厂眼花缭乱，在进行印刷前确认以上几点，既选择了性能价格比最优的油墨，又可以减少或避免印刷故障的出现。油墨的供应商不宜过多，不要超过三家为宜，不同品牌的油墨因不能共混使用，造成剩余油墨浪费很大；或许有些彩印厂家抱着占有油墨供应商资金的心态，但办企业应是诚信为本，反正是迟早要付款的，没有这个必要。
市场上常见的三大类油墨：聚酰胺型表印油墨，氯化聚丙烯型复合油墨，聚氨酯油墨。不同的基材选相应配套的油墨。印刷BOPP选用氯化聚丙烯型复合油墨，如果不需要复合，选用聚酰胺型的表印油墨，如果选用通用型聚氨酯油墨来印刷BOPP，不但成本高，附着牢度也达不到要求。NY，PET膜则须采用聚氨酯油墨印刷，若以氯化聚丙烯型油墨印刷复合时，易出现剥离强度低下，高温脱层等故障。聚酰胺型油墨对PE膜的附着力特别好，但只能作于一般干包装，当制作高温，耐油脂，抗水的包装时，比如奶膜，瓶标时，应选用聚氨酯油墨为佳。
油墨有几个基本的指标是我们彩印企业应该检测的：粘度，细度，色相，附着牢度。
需要具备的测试工具包括刮棒（对比色相，测附着牢度），3#察恩怀（粘度），细度板（细度）。粘度检测时，最好以配套的混合溶剂稀释到特定的粘度（比如18秒/25℃），计算溶剂的加入量，这样就可以排除部分油墨有可能带来的“假粘度”现象（油墨看起来很稠，但就是加不进溶剂）。附着牢度的检测可以选用国标（GB/T13217.7-91），但对于某些表印油墨来说可能还不够，最好是模拟产品包装的具体要求及后加工条件做检测。
溶剂质量的好环直接影响油墨印刷的质量，但对一般中小企业而言，溶剂质量关是最难以把握的。区分溶剂好坏的主要指标是纯度和水份含量，溶剂的定量定性检测最好是通过色谱法检测，但所需要仪器价格较贵，而技术要求也较高。如果光是针对印刷，不考虑干式复合工序，这里提供几个简便实用的方法。看溶剂的外观，最起码应该澄清、透明，如果有浑浊，漂浮物，该批溶剂需慎用。闻溶剂的气味，接触常用的溶剂时间稍长后，操作工人对某一特定的溶剂的气味有了大致的印象，如果发现该批溶剂气味不纯正，可以肯定该批溶剂纯度不高，杂质较多。利用溶解效果不一原理来粗略测定溶剂中水分的含量：用100ml玻璃量筒取大半杯的透明甲苯溶剂，取少量待测的酯类或酮类等溶剂，均匀倒入甲苯中，在溶剂刚倒入甲苯时，观察有无浑浊（乳白色）现象，若有，则该溶剂中水份含量严重超标，经验表明，当水份超过0.5％时，该现象就很明显。苯类溶剂的水份测试可以通过长的玻璃管抽取溶剂，观察是否有分层现象来判定。
影响印刷质量的因素很多，如何能更好的把握印刷
