凸印工艺中的压痕工序是现代印刷业不可缺少的一道工序，笔者对此进行工艺技术上的创新和改进，从而使凸印单色自动平台印刷机一次实现印刷与压痕同时完成压印的新工艺，使传统低效的凸印工艺得到较好的优化和发展，不仅提高了生产效率，也保证了印品质量，现将该工艺介绍如下：
一、印刷与压暗痕同时完成
包装印刷产品和书刊封面完成印刷后，需进行一次压痕工艺，这是产品使用特点的要求，也是印刷中常用的工艺。过去按传统的工艺程序是明暗分作两次完成，并且压痕工艺还要采e模切机单独完成。不仅工艺周期长，增加了印品损耗，还容易产生套印不准等工艺弊病。而通过把模切刀片磨低约0.7mm之后，直接与印刷版面拼合组版，就可实现印刷与压痕同时于一机上完成。这是因为模切刀片底部修磨掉后，其高度约为22.3mm（正常高度为23mm），这就明显低于设备规范的高度，其刀锋（即刀顶压痕部位）就得不到着墨辊的刷墨，但与滚筒政党包衬表面的间距增大，故对印刷版面中的压痕刀片所对应的包衬部位，应用厚度适当的白板纸纸条粘贴，以确保压痕所需的压力，实现明暗同时完成压印。
二、印刷与打点线孔一次完成
零件印刷工艺的票证产品和装潢印刷品，常有采用打针孔工艺，使产品使用时便于斯裂开。如果按常规工艺进行生产，就得把完成印刷后的产品，另外安排在专用打针孔机器上完成，这样较为费时费工。而只要把模切工艺用的点线钢刀片，把底部也磨低0.7mm以后，与印刷版面拼合组版，便可在印刷中同时完成压点线孔工序。其工艺原理及要求与印刷压痕同时完成相似。把印刷与打点线孔同时于一机完成，可极大地提高生产效率，提高产品的工艺质量。压印的点线孔整齐无毛刺；使用撕裂极为容易，深受客户赞赏。
三、便笺便函印刷与压暗痕线一次完成
便笺便函等含有暗痕线的印刷品，完成文字版面印刷后，需进行一次压暗线工序作一次完成，首先应把印刷版面与暗痕线版面拼合组版，尔后，把印刷版面多垫高0.7mm，并且也要把着墨辊作相应的调高，这样暗良线版面低于印刷版面就得不到刷墨。由于印刷版面加高，包衬热料应作相应的调整，以便使印刷版面所对应的外包衬可轻易地实现相应厚度的减薄，如把内包衬减薄0.7mm，外包装衬增加0.7mm，以得对明版面对应的包衬进行局部挖空，使明暗版面压力合适。通过这样调整就可方便地完成明暗一次印工艺，提高了凸版印刷效率。
四、设备精度及着墨辊的质量要求
集印刷、压痕于一机同时完成压印，其主要原理就是把印刷版面与暗痕线版面以及包衬表面调整成高低成微量差异，从而使印刷版面得到均匀刷墨和印刷压力，暗痕或点线刀版面因低于印刷版面而沾不到油墨，这正是实现明暗同时压印，保证印品质量的基本要求。要满足上述的印刷条件，设备的精度、着墨辊的质量如何，起到决定性的作用。为了使印刷版面获得较均匀的刷墨，不致于使暗痕版面沾到丝毫的油墨；印刷机上的着墨辊轴孔应保持圆心度，以免使着墨辊滚动不均影响油墨的均匀。对因使用磨损造成的轴孔信心、扩大状，要及时修补并作车圆处理，以消除跳胶和滑胶现象，e证正常的刷墨。
此外，着墨辊的胶体以及轴头也应保持良好的的圆心度，防止因存在信心而影响正常的受墨和均匀着墨。同时要求首墨辊胶体的硬度要合适，过硬容易产生滑胶和布墨不匀现象；过软则容易因转动摩擦受热膨胀而变形，以致使暗痕版面版面沾上油墨，影响产品质量。
